Laboratorium Wyjazdowe 2017
W dniach 24.04-29.04 35-osobowa grupa studentów Politechniki Gdańskiej związanych z elektrotechniką, energetyką i automatyką po raz 20. wybrała się na Laboratorium Wyjazdowe organizowane przez Studenckie Koło SEP Politechniki Gdańskiej. Oto ich relacja z wydarzenia.
Dzień I
W Bydgoszczy, podzieliliśmy się na dwie grupy.
20 osób wybrało zwiedzanie PESA Bydgoszcz, kiedyś ZNTK, która działa od 160 lat. Została nam przedstawiona historia tego zakładu, a także jej osiągnięcia: nominacja do „stalowego Oscara” za osiągnięcia w obróbce stali, wykonanie pociągów przystosowanych do syberyjskich temperatur z wnętrzem najwyższej jakości a także wykonanie rekordowo szybkiego, osiągającego 205 km/h, pociągu spalinowego. Następnie grupa mogła przyjrzeć się każdemu z etapów produkcji – od spawania konstrukcji po malowanie i elektrykę. Opowiedziano nam również o testach wykonywanych na pociągach obejmujących 4 scenariusze zdarzeń – zderzenie z samochodem, zderzenie z ciężarówką, zderzenie ze zwierzyną i zderzenie z innym pociągiem. Po odwiedzeniu tego zakładu widzimy jak duży nacisk stawia się na bezpieczeństwo i innowacyjność pojazdów marki PESA.
Druga grupa, wybrała zakład TELE-FONIKI Kable. Przyjrzeliśmy się produkcji kabli średnich i wysokich napięć. Pierwszym etapem była produkcja żyły. Pokazano nam maszynę do ciągnienia drutu, dzięki której osiąga się wymagany przekrój, plastyczność i przewodność żyły. Pracownik TELE-FONIKI zaprezentował nam technikę łączenia drutów na zimno – spęcznianie. Ponadto, obejrzeliśmy nowoczesne skręcarki, które gwarantują wysoką jakość skręcanych linek tworzących żyły. Kolejnym etapem była hala, w której wytłacza się izolacje.
Dowiedzieliśmy się jak bardzo od jakości jej nałożenia zależą parametry elektryczne wyrobu finalnego. Od rodzaju izolacji uzależniony jest zakres temperatur pracy, temperatura zwarciowa oraz obciążalność prądowa kabli.
Udaliśmy się także do miejsca, z którego monitorowany jest cały proces nakładania izolacji oraz wykonywane są testy napięciowe dla upewnienia, że warstwa izolacji nie jest uszkodzona.
Duże wrażenie zrobiło na nas skręcanie wielożyłowych kabli, które osiągały wagę kilkudziesięciu ton. Opowiedziano nam również o ekranach i powłokach kabli. Na koniec odwiedziliśmy halę kontroli jakości do której trafia każda gotowa szpula. To tam wykonuje się próby napięciowe i udarowe. Przewodnik opowiedział o szerokich działaniach w zakresie zdobywania, utrzymywania i rozwoju certyfikatów dotyczących jakości kabli. Byliśmy pod wrażeniem poziomu zautomatyzowania tego zakładu i tego jak dobrze radzi sobie na rynku światowym.
Dzień II
Drugiego dnia odwiedziliśmy Muzeum Energii w Berlinie, w którym każdy z eksponatów można było dotknąć i wypróbować. Przyjrzeliśmy się urządzeniom maszynowym i kotłowym z dawnych lat – turbinom, pompom i zaworom. Oprócz tego widzieliśmy setki urządzeń do pomiarów ciśnienia, napięcia i prądu, które jeszcze niedawno były powszechnie stosowane, ale wyparły je bardziej dokładne mierniki. Najwięcej emocji wśród studentów, wywołała wystawa dotycząca komunikacji. Rozmowom przez telefony z początku XX w. nie było końca i nawet przewodnik nie mógł opanować śmiechu. Zostaliśmy przyjęci bardzo serdecznie, na koniec dostaliśmy w prezencie dwa mierniki służące do pomiaru symetrii w obwodach trójfazowych.
Tego dnia mieliśmy również czas na zwiedzanie Berlina – stolicy Niemiec.
Dzień III
Trzeciego dnia pojechaliśmy do Świdnicy, w której mieści się siedziba firmy Sonel – producenta wysokiej jakości przyrządów pomiarowych dla elektroenergetyki i telekomunikacji. Po miłym przyjęciu nas kawą i ciastkami oraz krótkim wprowadzeniu dotyczącym historii firmy, jej założycieli i jej produktami, zostaliśmy zaprowadzeni na halę produkcyjną. Ku naszemu zdziwieniu, 80% pracowników stanowiły kobiety. Taka dysproporcja jest spowodowana tym, że produkty firmy Sonel są niezwykle drobne i muszą być wykonane precyzyjnie. Następnie w mniejszej sali, już poza halą produkcyjną, zaprezentowano nam kamery termowizyjne, mierniki prądu, mierniki napięcia, mierniki rezystancji izolacji, multimetry i inne przyrządy pomiarowe. Posłuchaliśmy też interesującego wykładu na temat jakości zasilania oraz konieczności sprawdzania instalacji elektrycznych. Dowiedzieliśmy się w jakim stopniu obsługując uszkodzone elektronarzędzia, nie mając świadomości z wynikających zagrożeń, narażamy nie tylko swoje zdrowie, ale i życie.
Dzień IV
Czwarty dzień naszego Laboratorium Wyjazdowego rozpoczęliśmy od wizyty w Elektrowni Węglowej w Rybniku należącej do grupy EDF, która jest największą na Górnym Śląsku, a zarazem jedną z największych w kraju. Jej roczna produkcja energii to ok. 9,44 TWh, przy mocy 1775 MW. Stanowi to około 4,6% mocy zainstalowanej w Polsce. Jej praca oparta jest na węglu kamiennym, którego roczne zużycie wynosi około około 4 milionów ton.
Mieliśmy możliwość odwiedzenia nastawni będącej „sercem” elektrowni. Pracownicy odpowiadali na wiele pytań, dotyczących w szczególności automatyki zabezpieczeniowej. Oprowadzanie obejmowało również turbozespoły, transformatory blokowe i nastawnię instalacji odsiarczania, która wywołała największe zainteresowanie. Zastosowana w elektrowni metoda mokrego odsiarczania polega na przemywaniu spalin wodną zawiesiną wapna w wieży absorpcyjnej, w efekcie czego powstaje siarczyn wapnia (gips). Nasza wizyta obaliła mit o ogromnym zanieczyszczeniu środowiska elektrownią węglową. Wymogi narzucone przez dyrektywy unijne na taki obiekt wymuszają odfiltrowanie spalin w takich obiektach używając wspomnianych instalacji odsiarczania czy odpylaczy.
Tego dnia odwiedziliśmy również Stacje Wielopole 400/220/110kV, czyli jeden z najważniejszych węzłów linii przesyłowych w Krajowym Systemie Elektroenergetycznym. Została wybudowana na potrzeby znajdującej się w pobliżu, a zwiedzanej przez nas wcześniej, Elektrowni Rybnik w latach 1966-76. Obecnie obiekt ten posiada dziś zupełnie nową rozdzielnię 110 kV, a rozdzielnię 220 i 400 kV zmodernizowano w zakresie obwodów pierwotnych i wtórnych, systemów łączności, potrzeb własnych, układu ARNE, obiektów kubaturowych. W stacji zainstalowano też system sygnalizacji włamania i napadu.
Cechą charakterystyczną takich linii, którą wyraźnie dostrzegliśmy były słyszalne trzaski będące efektem tzw. ulotu czyli wyładowań elektrycznych niezupełnych, powstających w wyniku bardzo dużego natężenia pola elektrycznego na powierzchni przewodów.
Stacja Wielkopole pozwoliła nam zobaczyć jak wygląda rozdział i przesył tak dużej energii, jaka wytwarzana jest w elektrowni węglowej. Obiekt zaskoczył swym rozmiarem i rozmieszczeniem.
Piątego dnia naszej wycieczki jako pierwszy odwiedziliśmy ZPUE, czyli Zakład Produkcji Urządzeń Elektrycznych grupy Koronea we Włoszczowie. Mieliśmy możliwość zobaczenia produkcji rozdzielnic niskiego i średniego napięcia, kontenerowych stacji transformatorowych, słupowych stacji transformatorowych oraz łączników napowietrznych.Dzień V
Największe zainteresowanie wzbudziło zaprezentowanie wszystkich etapów powstawania słupowych oraz kontenerowych stacji napowietrznych – od uformowania szkieletu, aż po obróbkę wykańczającą. Szczególnie tych w niestandardowym kształcie. ZPUE jest liderem w Polsce zajmującym się taką produkcją. Byliśmy pod wrażeniem organizacji firmy i otwartości w stosunku do studentów. Mieliśmy okazję porozmawiać na temat praktyk i stażów przy obiedzie zorganizowanym przez ZPUE. Wszyscy uczestnicy otrzymali upominki.
Drugim zakładem, który odwiedziliśmy tego dnia było ABB w Aleksandrowie Łódzkim, czyli jedno z największych i najnowocześniejszych centrów produkcyjnych ABB w Polsce i Europie. Są tu bowiem dwie fabryki: silników elektrycznych i urządzeń energoelektroniki.
Podzieliliśmy się na dwie grupy: pierwsza część zwiedzała zakład pod kątem produkcji wysoce zintegrowanych układów napędowych: kompletne zespoły transformatorów, przekształtników trakcyjnych, silników, generatorów i urządzeń elektrycznych; druga część natomiast pod kątem produkcji urządzeń elektroenergetycznych: przekształtniki trakcyjne, przekształtniki pomocnicze, ładowarki akumulatorów.
Zdumiewające było jak wysoka jakość stosowana jest w technologiach tych produkcji. W ABB yłatwo zauważyć, że firma kładzie nacisk na osiągnięcie nowej jakości w zakresie sprawności i oszczędności energii w każdych, nawet najbardziej wymagających warunkach. Konstrukcje oparte na połączeniu najlepszych materiałów zapewniają dłuższa żywotność produktów, przy minimalizacji kosztów.
Wróciliśmy do domów z bagażem nowych doświadczeń i wspomnień, bogatsi o wiedzę pozyskaną w czasie 20. Laboratorium Wyjazdowego. Odtąd wszystko czego uczymy się podczas wykładów, ćwiczeń i laboratoriów, znajduje odzwierciedlenie w rzeczywistości a co za tym idzie, łatwiej będzie nam rozwijać się w kierunku, który obraliśmy na początku studiów.
notka prasowa
